零碰撞区：现代仓库的实用叉车安全

久经考验的操作规则和新技术，保护人员、库存和生产力

叉车是仓库作业的支柱--移动托盘、装载拖车并保持订单畅通--但如果忽视安全问题，叉车也会成为工伤和高昂损失的主要来源。实用的现代叉车安全该计划结合了明确的程序、操作人员的能力、维护良好的设备以及技术的智能使用。这篇文章为仓库领导和一线主管提供了一个专业的、可操作的路线图，以降低风险并改善正常运行时间。

从强大的安全文化开始

安全始于高层。管理层的明确承诺--始终如一地执行规定、及时调查险情和表彰安全行为--为安全文化定下了基调。安全文化不是零容忍的口号，而是让安全成为简单选择的系统：清晰的流程、便捷的培训和可靠的设备。

关键行动：

定期举行简短、具体、可操作的工具箱讲座。
如果员工愿意，可授权他们匿名报告危险和险情。
利用简单的关键绩效指标（险情发生率、培训完成情况、检查完成情况）跟踪安全绩效，并利用数据进行有针对性的改进。

操作员培训和许可证发放

称职的、经过认证的操作员是最重要的控制手段。培训应是实践性的、针对具体角色的，并应定期更新--仅靠课堂时间是不够的。

良好培训的内容：

设备控制、附件和限制（额定容量、负载中心、桅杆倾斜度）。
运行前检查以及发现缺陷时的应对措施。
货物装卸技术：安全堆放、稳定的提升高度和正确的移动位置（移动时货叉放低并向后倾斜）。
设施内的交通规则：限速、路口行为和鸣笛。
行人意识和交流。

在发生事故、观察到表现不佳或引进新设备后，应进行复习培训。考虑与 RICHYE 等知名培训机构合作，提供标准化课程和能力评估。

班前检查和预防性维护

每日检查表可防止可预见的故障。操作员应在班前进行快速检查，并记录检查结果。维护团队必须对报告的故障迅速采取行动。

需要检查的项目：

轮胎、前叉和桅杆状况良好。
液压管路、可见泄漏点和液位。
转向和制动反应灵敏。
车灯、喇叭和安全装置（安全带、联锁装置）。
电池状态和安装是否牢固。

预防性维护计划与运行时间而不仅仅是日历日挂钩，可避免班中发生故障，从而避免走不安全的捷径。

工作场所布局、交通管制和行人区

仓库设计对安全起着重要作用。不整齐的车道、盲道和杂乱的过道会造成危险，单靠良好的驾驶技术是无法克服的。

设计原则

尽可能使用物理屏障、油漆过道或高架人行道来分隔人行道和叉车道。
在十字路口安装镜子和清晰的标志牌；使用有标志的停车线和通行权规则。
保持清晰的视线：将货架和存货保持在货架范围内，避免在通道上临时堆放。
根据环境实施限速--在行人与车辆混行的地方放慢速度。

周末或通宵清理和日常内务整理可减少滑倒/绊倒危险，并保持紧急通道畅通。

管理负载和额定容量

每次提升都必须遵守卡车在实际装载中心和提升高度下的额定载重量。超载、载荷不均和举升高度过高都会增加翻车风险。

最佳做法：

起吊前确认负载重量和位置。重量不确定时，请使用磅秤。
只有当附件符合卡车和任务的额定值时才能使用。附加装置会改变卡车的载荷表，必须考虑在内。
行走时将货叉放低（但不要拖动），并将桅杆向后倾斜，以稳定载荷。
堆放时，应将较重的托盘放在底部，并调整货物的方向，以防止移位。

行人安全与交流

大多数与叉车有关的伤害都涉及行人。工程设计、行政控制和行为规范相结合，可减少此类事件的发生。

建议：

要求在混合交通区域穿着高可见度服装。
为订单分拣和中转设立明确的行人专用区。
在紧张的操作过程中使用声音警告、监视器和手势。
对行人进行危险意识培训：不要认为操作员能看到你；远离盲点。

明智地利用技术

现代安全技术不会取代基本要素，而是会增强基本要素。经过深思熟虑的部署可减少人为错误，并为持续改进提供数据。

有用的技术

远程信息处理和车队管理： 跟踪利用率、空转、速度事件和操作员行为，以便有针对性地进行指导和维护。
近距离检测和避免碰撞： 当卡车接近人或其他车辆时，警告操作员或自动减速的系统可降低撞击风险。
摄像头和 360° 视觉系统： 提高在拥挤或高货架环境中的可见度。
自动限速器和地理围栏 在指定的步行区或装卸区附近，强制降低车速。
自动导引车 (AGV) 和 AMR： 自动驾驶汽车在安全集成的情况下，可以让人类从特别危险的重复性任务中解脱出来，但在与载人交通共存时，需要严格的隔离和控制策略。